igus mejora el proceso de embotellado en la fabrica de Rivella en Suiza

Rivella es el mayor grupo de empresas de refrescos de origen suizo y una de las marcas más consolidadas en Suiza. Fue creada en 1952 por Robert Barth en Stäfa, Zúrich (Suiza)  y ahora su sede se encuentra en Rothrist (Suiza) donde se lleva a cabo el proceso de embotellado de bebidas con la ayuda de componentes igus de alto rendimiento.

La empresa dispone de 240 empleados, y en 2023 alcanzó una facturación de 138 millones de francos suizos. Todos sus productos se elaboran localmente y salen de la planta de producción suiza aproximadamente 100 millones de litros de refrescos y zumos de fruta cada año. 
 

Las exigencias a la maquinaria y los sistemas son elevadas en la producción de bebidas. Es fundamental respetar las normas de higiene, realizar ajustes de formato precisos y movimientos rápidos. Los requerimientos en términos de flexibilidad de los sistemas modernos de producción aumentan constantemente, sobre todo, debido a la creciente variedad de productos. 
 

Además de una alta disponibilidad de la planta, los fabricantes también dependen de la reducción de los tiempos de preparación en las distintas estaciones de sus máquinas. La maquinaria de la planta de producción de Rivella en Rothrist también se moderniza y actualiza continuamente y, en la medida de lo posible, se automatiza, como muestran los dos ejemplos siguientes.
 

Automatización del ajuste del cabezal de impresión para la fecha

“Los operarios de la estación de envasado me pidieron que simplificara el proceso de impresión de la fecha”, afirma Ismail Ibraimi, responsable de mantenimiento de Rivella. Cuando se cambia el producto en la estación de envasado, también debe modificarse la altura y la posición de los cabezales de impresión para incorporar la fecha, lo cual anteriormente se realizaba mediante tornillos de ajuste y llevaba hasta una hora, dependiendo del producto y el número de paquetes. Esta operación suele realizarse tres veces al día, por lo que los responsables buscaban una solución de automatización para facilitar el proceso a los empleados y reducir el tiempo necesario para llevarlo a cabo. El responsable de mantenimiento encontró lo que buscaba en igus.

“Después de que Ismail Ibraimi me explicara el problema por teléfono, viajé a Rothrist con mi compañero André Kirchhofer para obtener una visión global in situ. Tras inspeccionar la planta, presentamos nuestros diferentes productos e inmediatamente propusimos las primeras ideas”, afirma Axel Ebert, ejecutivo de cuentas clave de igus Suiza. 
 

A continuación, André Kirchhofer, responsable de automatización industrial, añade: “Poco después, elaboramos una primera propuesta de concepto y encontramos lo que, en mi opinión, es una solución perfecta junto con el responsable de mantenimiento”.

Esta solución consta de dos módulos lineales drylin SLW sin lubricación, cada uno de ellos conectado a un sistema de transmisión Apiro. “Con Apiro, podemos crear una fuerte conexión entre los dos módulos lineales drylin y garantizar así el ajuste paralelo sincronizado de ambos dispositivos”, explica Kirchhofer, destacando las ventajas de este sistema. La solución se completa con el accionamiento motorizado en combinación con un sistema de control de motores dryve D1, propio de igus. Gracias a la facilidad de uso del sistema de control, la instalación pudo ponerse en marcha en muy poco tiempo. 

“Hemos programado tres posiciones: una para los envases de 0,2 litros, otra para los de 0,5 litros y otra para los de 1 litro. Ahora el operario solo tiene que seleccionar el programa, pulsar un botón y el sistema ajusta automáticamente los cabezales de impresión a la altura y posición deseadas. Podemos cambiar la fecha del producto en menos de un minuto, en comparación con la hora que requería anteriormente, además es fiable y no necesita mantenimiento ni lubricación”, afirma Ibraimi.

Automatización del ajuste de carriles

“En nuestra planta de productos Rivella tenemos que ajustar los carriles que transportan los productos desde la estación de llenado hasta la línea de envasado varias veces al día debido a la variedad de tamaño de las botellas, que van desde 0,2 a 1,5 litros, para que estas queden centradas en la cinta y se transporten con seguridad. Hasta ahora, este proceso siempre requería mucho tiempo, ya que el operario tenía que ajustar manualmente la anchura del carril cada 50 cm mediante un tornillo de sujeción. Con una longitud de carril de 12 m más una curva de 90° al final, estamos hablando de 48 ajustes (24 estaciones, a izquierda y derecha), y algunos de ellos por encima de la cabeza”, explica Ismail Ibraimi sobre la situación que había que automatizar. 

“El sistema Apiro demostró su valía en el cambio de fecha y creo que el producto es realmente sensacional. Es fácil de instalar, muy interesante en términos de precio y la solución ideal debido al espacio limitado entre el carril y la máquina”, continúa. 
 

André Kirchhofer añade: “Apiro es griego y significa infinito. Y ese es el número de soluciones posibles. Podemos utilizar este sistema para crear una amplia variedad de cinemáticas modulares y flexibles, como un sistema de ajuste de carril para Rivella o dos módulos lineales como elemento de conexión”. 
 

Con el sistema modular de engranajes, los ajustes de carriles y curvas y las guías laterales para sistemas transportadores pueden integrarse fácilmente en los sistemas existentes ahorrando espacio. El sistema modular drygear Apiro ofrece diversas relaciones de transmisión, así como variantes de longitud que permiten las opciones de combinación y aplicación antes mencionadas. Además de los ajustes de carriles, los usuarios también pueden construir aplicaciones de empuje, mesas giratorias o incluso robots cartesianos, por ejemplo.

En el carril de transporte se utilizan 40 sistemas Apiro a intervalos de 1 m, y cada 50 cm en las curvas. Para el operario, esto significa que ahora puede realizar el ajuste del carril en solo dos puntos con una manivela, frente a los 48 ajustes necesarios anteriormente, por lo que solo necesita unos minutos. 

“El ajuste con la manivela funciona de maravilla y ahorra muchísimo tiempo. Sin embargo, esta solución es temporal porque otra ventaja de este sistema es su diseño modular, lo que significa que podemos sustituir la manivela por un motor con bastante facilidad en un futuro. Ya disponemos internamente de los productos necesarios y estoy esperando a que nuestro técnico esté disponible para realizar el cambio. De esta forma, el ajuste del carril funcionará de forma sencilla, segura y rápida con solo pulsar un botón, igual que el procedimiento del cambio de fecha”, explica el responsable de mantenimiento.

Conclusiones

Gracias al sistema de automatización de igus, los ajustes de carriles o curvas, e incluso las conversiones de cabezales de impresión, pueden integrarse sin problemas en los sistemas existentes, lo que resulta en un ahorro de espacio. 

“Los elementos de guiado, los cojinetes, los módulos lineales y todo el sistema de transmisión Apiro de igus están completamente libres de lubricación y mantenimiento, lo que es, por supuesto, una ventaja adicional en vista de las normas de higiene para los sistemas de llenado”, afirma Axel Ebert. 

E Ismail Ibraimi añade: “Otra ventaja es que toda la automatización, desde los componentes mecánicos hasta el motor y el sistema de control, proviene de igus, lo que significa que sólo tengo un proveedor, una persona de contacto, y eso hace que las cosas sean fáciles y cómodas. El sistema ha sido tan bien recibido por los operarios de las máquinas que ya he recibido consultas de varios departamentos preguntando cuándo dispondrán ellos también por fin de un sistema tan estupendo”.