El sensor MPB10 de SICK evita paradas no programadas mediante su sistema de monitorización y control para motores

SICK ha implementado su sensor de vibración y temperatura MPB10 en una planta embotelladora de Madrid, logrando una monitorización avanzada de motores y evitando paradas no programadas.

Esta solución mide de manera precisa la vibración en los tres ejes del motor, la temperatura y los golpes que recibe. Datos fundamentales para la prevención de fallos que se transmiten en tiempo real, permitiendo identificar posibles problemas antes de que se conviertan en averías críticas. El MPB10 se integra con el máster IO-Link SIG350, que facilita la conexión con el PLC (Controlador Lógico Programable) de la planta a través de la red PROFInet, ofreciendo un sistema de control de fácil configuración a la vez que efectivo.

En la planta embotelladora, que produce 4 millones de latas y botellas para empresas destacadas del sector, el MPB10 ha sido implementado para proporcionar una monitorización adicional, más allá de los sistemas de serie del propio motor. Gracias a la programación a través de Function Block Factory, la integración del sensor con el PLC ha sido sencilla, ya que SICK ha diseñado una plantilla que se importa directamente, permitiendo que el cliente genere sus propios parámetros con las variables necesarias en el momento de hacer la integración. 

Las ventajas del MPB10 en la planta se hicieron evidentes desde la prueba piloto: en solo un mes, se detectaron dos posibles averías en una de las máquinas de la planta. Esto llevó al cliente a implementar el sensor y el máster IO-Link SIG350 en todos los motores para garantizar la continuidad y eficiencia de la producción.

El sistema de monitorización ahora instalado en la planta permite a los operarios visualizar alertas en las pantallas ubicadas tanto en la fábrica como en las oficinas, gracias a la integración con WinCC. Las alertas se generan al detectar límites y prelímites en las variables de tiempo, frecuencia de la vibración, límites de temperatura y los golpes más severos que recibe el motor.

Esta implementación demuestra la capacidad de la compañía para ofrecer soluciones que no solo se adaptan a las necesidades de sus clientes, sino que también se anticipan a ellas, previniendo averías y mejorando la eficiencia operativa.