Los datos, la mina de oro del siglo XXI

Los datos son la nueva riqueza. Por inteligencia operativa entendemos todas aquellas soluciones que explotan el dato convirtiéndolo en información y, más tarde, en conocimiento para alcanzar la sabiduría. En la industria, los datos operativos informan en tiempo real de lo que pasa en el proceso, permitiendo así la transformación del negocio. Esta forma de explotar los datos reduce costes, extiende la vida útil de los activos, incrementa la capacidad de producción, mejora la eficiencia energética de las instalaciones, optimiza los procesos y otros muchos beneficios aún por descubrir.

Poseer datos, o mejor dicho, cómo tratarlos para transformarlos en conocimiento, se ha convertido en los últimos años en uno de los tesoros más valiosos en el ámbito industrial. Es por eso que varias compañías llevan ya tiempo desarrollando estrategias orientadas a dotar de soluciones destinadas a la inteligencia operativa al mercado industrial. Es el caso de OSIsoft que, durante cuatro décadas, ha desarrollado el PI System con el singular objetivo de conectar a las personas con datos y con la convicción del poder de transformación que esto representa en operaciones críticas. “Tener una mayor visibilidad y comprensión de lo que sucede en las instalaciones, para tomar decisiones en tiempo real que permitan mejorar la eficiencia de los procesos, optimizar el rendimiento de los equipos y operar de manera más segura y sostenible”, explica Raquel Mateos Tejada, Executive Territory Manager de OSIsoft. Según nos relata, PI, es el acrónimo de Plant Information. Desde su origen, el sistema se ha desarrollado específicamente para la gestión de la información de las instalaciones industriales. “Cumplir con los requisitos de disponibilidad, fiabilidad y seguridad asociados a estos entornos y satisfacer las necesidades de visibilidad en tiempo real de las personas que necesitan tomar decisiones inmediatas, en segundos”, puntualiza. “Actualmente, nuestro principal objetivo es acelerar la adopción en el mundo industrial de la Connected Enterprise”, añaden, de similar manera, Giulia Angarano y Josep Lloret, ambos Technology Consultants de Rockwell Automation, “consideramos que la convergencia de la tecnología operativa (OT) y tecnología de la información (IT) ofrezca enormes beneficios a nuestros clientes, permitiendo conectar el mundo de los datos al mundo de la automatización industrial”. En esta perspectiva, la compañía ha formado recientemente una alianza estratégica con PTC, lanzando al mercado soluciones que permiten crear, implementar y mantener fácilmente aplicaciones de IoT y realidad aumentada para el mundo industrial. Además, la empresa está llevando a cabo una estrategia de compra y asociación con empresas especializadas en diversos ámbitos de la industria para seguir cubriendo cualquier necesidad de sus clientes.
“Entre las más recientes, podemos mencionar la adquisición de Oylo, empresa proveedora de servicios y soluciones de ciberseguridad de sistemas de control industrial, con sede en Barcelona”, explican Angarano y Lloret.

Desde Microsoft, también han invertido en sus aplicaciones de información basadas en la nube y en la IA y, por ello, “ahora somos capaces de ofrecer a los clientes una vista de 360 grados de su negocio”, según indican fuentes de la compañía, “algo que va más allá de la captura de datos e información de forma retrospectiva, sino que apuesta por la unificación de todos los datos, proporcionando inteligencia y mirando hacia adelante y que permite a los empleados tomar decisiones y acciones de forma proactiva”. Según consideran, las organizaciones que pueden adoptar IA para gestionar y analizar datos “estarán mejor posicionadas a la hora de construir relaciones sólidas con los clientes a lo largo del tiempo. Además, la transformación digital, con el tratamiento de datos en el centro, hace más necesario que nunca la apuesta por tecnologías que garanticen la ciberseguridad. En este sentido, hay que apostar por la nube y la IA como bases para potenciar una seguridad proactiva, que facilite seguir la evolución cualitativa y cuantitativa de las ciberamenazas y favorezca la construcción de sistemas de alerta temprana mucho más efectivos”.

La tecnología como respuesta

Otra de las compañías que apuesta por la inteligencia operativa desde su profundo conocimiento de la industria es Siemens. Julio García Pérez, Responsable de Área Control y Seguridad de Procesos, comenta que “desde hace años Siemens ha sido pionero en ofrecer soluciones de transformación digital al mercado. En este sentido, creemos firmemente en la digitalización como respuesta a los grandes retos de nuestros clientes. El área de la ‘Inteligencia Operacional’ será un elemento diferenciador que hará ganar definitivamente competitividad a la industria. Nuestra experiencia nos ha demostrado que los clientes reclaman información de valor de su planta así como partners que le aporten conocimiento de su sector. En este sentido, desde Siemens creemos que lo importante no solo son las herramientas o tecnología, si no la experiencia en los sectores industriales que pueda de forma más fácil y rápida crear el valor añadido al dato”.

“Schneider Electric se enorgullece de ser una de las principales empresas impulsoras de la transformación digital de nuestra industria y tenemos como propósito acompañar a nuestros clientes en esta transformación hacia la Industria 4.0.”, asegura, por su parte, Agustín Fragoso, SI Channel Manager & Software de Schneider Electric Iberia. Y añade: “Se trata de un proceso, no de vender determinados productos o soluciones, sino de participar activamente en el cambio de modelo productivo que permita a nuestras empresas industriales no sólo sobrevivir, sino competir con éxito en un entorno más global y competitivo. Uno de los ejes principales de esta transformación es dotar de mayor inteligencia a las operaciones industriales, para lo cual Schneider Electric ha ido aumentando su portafolio de software y servicios digitales durante los últimos 15 años. Queremos ser el socio tecnológico de aquellas empresas industriales que decidan abordar su proceso de transformación digital”.

Por otro lado, MESbook es un Sistema de Gestión de Fábricas en Tiempo Real. “La solución más completa (en términos de tecnología y servicio) para cubrir todas las necesidades operaciones de la fábrica industrial”. Así es como la define Diego Sáez de Eguílaz Cámara, socio Director de MESbook. Ha sido creada por Freakies de Fábricas con más de 25 años de experiencia en sectores industriales. “Hemos creado el software que nos hubiera gustado que nos ofrecieran cuando gestionábamos fábricas”, asegura el socio Director, “sabemos que la Industria 4.0 no se trata solo de tecnología, sino de tecnología aplicada: software y equipo de implantación con un conocimiento íntimo del negocio. Las fábricas son organizaciones muy complejas y heterogéneas, no sólo a nivel tecnológico sino a nivel humano y de procesos, y no olvidemos que lo más importante son los proyectos de mejora que resultan de la aplicación de esta tecnología. En sus palabras, la inteligencia operativa de la industria tiene que recordar que “la tecnología es un medio para un fin, no un fin en sí mismo”. Entonces, ¿cuál es, o debe ser, el fin? Desde MESbook lo tienes claro: “Mejorar la calidad y la productividad mientras se reducen los costes”.

Herramientas y soluciones

Para dotar de inteligencia operativa a una empresa industrial es necesario que todo el sistema de producción esté correctamente integrado y coordinado con el resto de los sistemas de negocio. Agustín Fragoso, desde Schneider, explica que, “para ello, nosotros proponemos nuestra arquitectura abierta EcoStruxure, que permite integrar dispositivos y subsistemas de cualquier fabricante y se puede desplegar por capas”. Así, existe una primera capa de productos conectados que van a ser las fuentes de datos de la instalación industrial, puesto que unos datos de calidad son la base del resto de la arquitectura (incluye instrumentación de campo, aparellaje eléctrico y accionamientos). Le sigue una segunda capa de agregación de datos dentro de la propia instalación industrial, donde se llevan a cabo tareas de procesado y control en tiempo real para operar dicha instalación acorde con los estándares exigidos de calidad y seguridad (incluye controladores programables, pantallas de operador y sistemas de supervisión). Y una tercera capa de aplicaciones y servicios, que puede albergarse en la instalación industrial o bien en la nube, en la que se proporcionan funciones de alto valor añadido a distintos tipos de usuario. “Aquí contamos con la colaboración de nuestra empresa participada AVEVA, que suministra el Software Industrial para la arquitectura EcoStruxure”, puntualiza Fragoso.

“La solución que proponemos desde Siemens se denomina XHQ”, continúa García Pérez, “un software empresarial de ‘Operations Intelligence’ para integrar, agregar, analizar y presentar información de múltiples aplicaciones y origines de datos”. Según relata, XHQ suministra una forma coherente y consistente de organizar, analizar y visualizar datos de gestión y operación en contexto. “Muestra dicha información en páginas webs personalizables de aspecto vivo y moderno, haciendo que la información sea accesible para todas las personas interesadas en dicha información”. Las vistas de XHQ complementan en lugar de sustituir las múltiples aplicaciones que ya existen en planta. Muchas aplicaciones software ya existentes en planta están diseñadas para usuarios habituales y especializados. XHQ abre los datos de planta a nuevos usuarios que tienen necesidades de visualización de datos de gestión y de operaciones desde nuevas perspectivas. Esta nueva forma de visualizar la información permite la fácil monitorización de datos de rendimiento y tomar consciencia de la situación real de la planta y, por tanto, ser capaces de tomar mejores decisiones que afectan a la optimización de la eficiencia y rendimiento de la planta. Por otra parte, esta solución “está basada en un modelo de información representado por elementos tanto físicos como lógicos de la planta real. Por ejemplo, una planta puede estar organizada en distintas vistas para los distintos departamentos de producción, calidad, mantenimiento, seguridad y salud y logística. La solución está organizada de forma jerárquica de forma que se pueda navegar a través de las distintas vistas de más o menos detalle en cada caso”.

Además, las vistas están hechas de componentes que contienen conexiones, datos, eventos, históricos y, en general, vistas que representan equipos y actividades del mundo real. Los distintos componentes son módulos software reusables para múltiples instancias de un mismo tipo. Estos componentes pueden representar un cliente, un producto, un equipo, una ruta logística, un proceso continuo o un proceso batch.
Una vista de XHQ combina dibujos, animaciones, gráficos, tablas o campos con información actualizada en continuo. “En general, es una representación gráfica de uno o varios conjuntos de datos. La unidad más pequeña de dichas vistas es conocida como ‘widget’. Estos también pueden aparecer bajo demanda en forma de ‘faceplates’ o vistas en ventanas flotantes. A continuación, se muestra un ejemplo de una solución tipo con múltiples vistas a partir de una página principal resumen y posteriores niveles de acceso”, concluyen desde Siemens.

Solucionando necesidades

Por otro lado, MESbook es una plataforma tecnológica que da solución a todas las necesidades operacionales de la empresa industrial, Presentes (Productividad, Calidad, Costes, Logística e Inventario, Mantenimiento...) y Futuras (predictivos, cero defectos, secuenciación inteligente de la producción...), todo interconectado y en tiempo real. “Todo ello con un único objetivo, llevar a la cuenta de resultados los ahorros derivados de mejoras en productividad, calidad y costes directos e indirectos. ¿Cómo lo conseguimos? Gracias a nuestra propuesta de valor basada en cuatro pilares en los que MESbook es único: Know-How industrial, tecnología, servicio/acompañamiento y modelo de negocio”, asevera Diego Sáez.

“El corazón del PI System es el PI Server. Está diseñado para funcionar como un sistema crítico, protegiendo los datos, asegurando un almacenamiento optimizado de alta fidelidad y garantizando una rápida accesibilidad a los mismos”, explica Mateos Tejada, “además, dispone de una serie de componentes que cambian la manera en la que las personas acceden a los datos operacionales, proporcionando una representación intuitiva para el análisis de todos los procesos operativos”. PI Asset Framework permite relacionar los datos operacionales con activos. Un activo puede ser un instrumento, un equipo, un proceso, una línea de fabricación, una instalación o todos los centros productivos de una compañía. Estos modelos de activos se pueden crear fácilmente mediante plantillas, sin codificación ni desarrollo, proporcionando una representación digitalizada de los activos físicos fácil de comprender, flexible y escalable. Estas representaciones se pueden enriquecer con metadatos (información del fabricante, ubicación geográfica, fecha del último mantenimiento, etc) y otros atributos que proporcionan contexto e inteligencia adicional sobre el activo. “Se pueden agregar cálculos y predicciones, crear alertas y notificaciones, rastrear e investigar eventos importantes, como desviaciones del proceso, arranques y paradas de equipos. Detectar también, fallos de comunicación, valores atípicos, instrumentos bloqueados, medidas erróneas y otros eventos asociados al mundo físico que impactan en la calidad de los datos”, continúa la Executive Territory Manager de OSIsoft. Y añade: “Esta aproximación democratiza los datos operacionales y permite a los usuarios aprovechar la información que conduce a inteligencia operativa y a la mejora continua. Y es que para que los datos sean valiosos, deben ser accesibles para las personas y los sistemas que los necesitan. Este acceso debe ser sencillo, rápido e intuitivo”. OSIsoft proporciona diversas herramientas que facilitan el acceso a los datos de operación, sin necesidad de ser un experto en programación o en bases de datos. Así, PI System dispone de herramientas cliente accesibles desde cualquier navegador, que facilitan la creación de gráficos, cuadros de mando e informes de manera sencilla. La compañía proporciona, además, una infraestructura abierta que garantiza interoperabilidad con otros sistemas externos (ERPs, sistemas de gestión de mantenimiento, etc) y dispone de tecnologías de desarrollo para que el usuario pueda construir sus propias aplicaciones. “Ofrecemos tecnologías que permiten crear y poner en producción sin necesidad de programación, conjuntos de datos operacionales limpios y alineados para ser consumidos por plataformas analíticas avanzadas (análisis geoespacial, algoritmos de aprendizaje automático, herramientas de inteligencia empresarial) o ser enviados a data lakes.
Una infraestructura común de datos operacionales es la base de la inteligencia operativa: elimina los silos de datos, proporciona información consistente en el contexto operacional, permite la gobernanza y facilita la accesibilidad global”, concluye.

Desde Rosckwell destacan FactoryTalk InnovationSuite, resultado de la colaboración entre Rockwell Automation y PTC. Se trata de una familia de herramientas que ofrecen la posibilidad de implementar rápida y fácilmente aplicaciones de IoT, realidad aumentada y analítica para la industria, permitiendo proporcionar a todos los trabajadores las informaciones necesarias para la toma de decisiones más acertadas en menos tiempo. “De hecho, el mundo físico está siendo digitalizado cada día más. El resultado de esta tendencia es la generación de grandes volúmenes de datos, que tienen un gran potencial en términos de reducción de costes, minimización de tiempos de producción, mejora energética, gestión de los activos, optimización de procesos, aumento de la eficacia de los operadores, etc”, explican Angarano y Lloret; “para poder aprovechar realmente este potencial, es fundamental poder integrar todos estos datos operativos (PLC, HMI, etc.) con los que residen en la capa IT (MES/MOM, ERP, etc.), creando un flujo continuo y seguro de informaciones, permitiendo que los operadores las tengan allí donde más las necesiten y brindando la posibilidad de reaprovecharlas para realizar tareas de analítica, Machine Learning, Inteligencia Artificial, Realidad Aumentada, etc. Este es el objetivo principal de FactoryTalk InnovationSuite”.

Por último, Azure, es la nube de Microsoft para dar respuesta a todas las necesidades empresariales, desde procesamiento a almacenamiento pasando por servicios de red. Con Azure, la compañía ofrece un espectro completo de infraestructura, plataforma y capacidades de software y servicios adecuados para cualquier tamaño de industria y proporciona un enfoque abierto y flexible de la nube, de forma que todos los clientes puedan desplegar sus proyectos, con independencia de la base tecnológica de los mismos. Asimismo, Dynamics 365 es la suite en la nube de Microsoft que agrupa múltiples funcionalidades junto con herramientas ofimáticas y colaborativas, además de Business Intelligence. “En otras palabras, Dynamics 365 proporciona a cualquier industria una experiencia moderna y familiar basada en el análisis, la inteligencia y el flujo de trabajo”, explican fuentes de Microsoft, “también utiliza un modelo de datos común y una plataforma de aplicación consistente para asegurar la coherencia, la interoperabilidad y la flexibilidad”.
Por su parte, Power Apps es un conjunto de aplicaciones, servicios, conectores y plataforma de datos que proporciona un entorno de desarrollo rápido de aplicaciones para compilar aplicaciones personalizadas para las necesidades empresariales; mientras que Power BI es un servicio de análisis de negocio (inteligencia de negocio) basado en la nube que proporciona una vista única de los datos más cruciales del negocio. “Permite supervisar el estado de la empresa mediante un panel dinámico, crear informes interactivos y acceder a los datos sobre la marcha con aplicaciones nativas”, según concluyen las mismas fuentes.

ABB Ability, el servicio centrado en robótica

Centrándonos exclusivamente en el ámbito de la robótica, nos encontramos con ABB Ability Connected Services. “Se trata de servicios para interpretar, gestionar y convertir datos extraídos de nuestros robots en acciones concretas recomendadas para minimizar los costes de producción y mantenimiento de nuestros clientes”, indica Josep Rius Ambrona, Global Product Manager for Digital Services de ABB Robotics, “cada uno de los servicios o apps, o la combinación de algunos de ellos, resuelven tareas y problemas específicos aportando valor para el cliente”. A continuación, un resumen:

- Condition Monitoring & Diagnostics: Monitorización del estado de la flota de robots y solución para encontrar posibles causas de fallos, disminuyendo así el MTBF (Mean Time Between Failures).
- Backup Management: Recuperación rápida frente a una situación no deseada cargando un programa anterior, así pues, disminuyendo el tiempo medio de parada. También es muy útil para hacer mejoras offline junto con su herramienta de programación de robots RobotStudio.
-Fleet Assessment: App que permite identificar cuáles son los robots que trabajan bajo las peores condiciones comparado con el resto de robots de la fábrica y también respecto al total de la base de robots conectados de ABB (>9.000 unidades). De esta forma, tanto el cliente como el servicio técnico de la compañía puede tomar acciones proactivamente así como diseñar un calendario de mantenimiento mecánico preventivo basado en las condiciones reales de funcionamiento de los robots, focalizando esfuerzos en los que más lo necesitan.
-Asset Optimization: Servicio de consultoría que mediante reports trimestrales detallados de cada robot, se recomiendan acciones para mejorar el estado operativo y prevenir posibles fallos futuros. En este caso, se estudian no solo los componentes mecánicos, sino que también se hace un seguimiento de componentes eléctrico y de software.

Caso de éxito Microsoft: Mascarillas Béjar

Preguntados por algún caso de éxito de este tipo de soluciones en tareas poco explotadas hasta el momento, en Microsoft comentan el ejemplo de Máscarillas Béjar, empresa salmantina especializada en la creación de fibras y textil de descanso, que ha lanzado su línea de mascarillas quirúrgicas y se ha colocado “a la vanguardia de la producción nacional en plena pandemia gracias las soluciones cloud de Microsoft”. “Adoptando Microsoft Azure como proveedor de servicios cloud, Mascarillas Béjar ha conseguido acelerar sus capacidades digitales, modernizar su cadena de suministro y mejorar la experiencia de los clientes, ofreciéndole una forma de comprar y vender 100% segura”, aseguran fuentes de la compañía tecnológica. Y añaden: “Con Azure, ahora la empresa salmantina es capaz de gestionar de forma eficaz el recién creado negocio. De este modo, puede adaptarse con total flexibilidad a medida que lo demande su actividad, sin la barrera de entrada ni la rigidez de una plataforma dependiente del hardware propio”.

Otro caso de éxito de la compañía es Nomen Foods, uno de los principales referentes del sector agroalimentario, quien ha implantado Dynamics 365 for Finance and Supply Chain Management hace un año y medio con el objetivo de optimizar al máximo las diferentes etapas de la cadena de valor y maximizar la trazabilidad de sus productos, del arrozal a la mesa. “La empresa cuenta con una plataforma cloud basada en Inteligencia Artificial que elimina los silos tradicionales existentes entre el ERP y el CRM ofreciendo una visión unificada del inventario, el almacén, la fabricación, y la logística”, explican desde Microsoft para añadir que, además, “puede aprovechar el análisis predictivo que convierte los datos en conocimientos para apoyar mejores decisiones estratégicas. Se trata también de una solución que ofrece varios niveles de seguridad: seguridad física de la infraestructura que proporciona Microsoft Azure, así como un modelo de seguridad multicapa basado en roles”.

Por último, la empresa española Hisbalit, uno de los líderes en la fabricación de mosaico vítreo ecológico de alta calidad, ha sustituido su sistema de gestión de almacén por una aplicación propia, diseñada con la herramienta de creación de Apps móviles, de escritorio o web de Microsoft. Con él, la compañía ha logrado eliminar las limitaciones de movilidad en sus propias instalaciones, así como las de conexión y unificación de todos los datos empresariales en Microsoft Dynamics 365 Business Central, al mismo tiempo que ha reducido costes. “Microsoft Power Apps les permite tener acceso a información determinante en tiempo real desde cualquier lugar y asegurarse de que su stock concuerda con sus datos de gestión de negocio, unificados en Dynamics 365 Business Central, la plataforma que conecta los datos de contabilidad, ventas, compras, inventario y transacciones con los clientes”, concluyen las mismas fuentes de Microsoft.

OSIsoft: sostenibilidad y operaciones remotas

Desde OSIsoft, Raquel Mateos Tejada ha querido mencionar dos ejemplos relacionados con áreas de especial interés en la actualidad como es el caso de la sostenibilidad y las operaciones remotas. Así, la Executive Territory Manager comenta que “un gran fabricante del sector de automoción está empleando la tecnología de esta compañía para comprender el uso de energía en sus instalaciones y poder liderar la transición de la industria automotriz hacia un futuro ambientalmente sostenible. Dispone de diversas plantas distribuidas geográficamente, en las que no existía estandarización ni a nivel de sistemas, ni de seguimiento de los indicadores energéticos”. En sus palabras, PI System le ha permitido recopilar datos de consumos de gas, electricidad, aire comprimido y agua de cada una de las plantas. Así, con la capa de contextualización han creado una plantilla del modelo de activos que, incorporando las peculiaridades de cada instalación, les ha facilitado homogeneizar el seguimiento energético entre ellas. Ingenieros y responsables de negocio pueden determinar rápidamente el impacto del uso de energía en cada planta, comparar escenarios de consumo en función de las condiciones ambientales y de los datos de producción, para así establecer estrategias que les permitan una operación más sostenible.

Por otro lado, una de las compañías de vanguardia del sector, usa la solución PI Cloud Connect para tener visibilidad en tiempo real de datos operativos de todos los CMs y OEMs que forman parte de la cadena de suministro de uno de sus dispositivos médicos. La compañía farmacéutica diseña y es propietaria de los equipos utilizados para producir los dispositivos médicos. Éstos son fabricados por OEMs y enviados a los CMs que gestionan la producción y el montaje del dispositivo en distintas ubicaciones. “La tecnología facilita a la compañía farmacéutica la supervisión remota de la fabricación de sus equipos, su utilización y la producción de los dispositivos”, continúa Mateos Tejada, “la visibilidad en tiempo real que proporciona PI System, les ayuda a determinar la causa raíz de cualquier problema, a asegurar que se cumplen los parámetros requeridos en todo el proceso y a identificar áreas de mejora tanto en la producción de los dispositivos médicos, como en la fabricación de los equipos. La tecnología de OSIsoft ha permitido crear una cadena de suministro conectada que garantiza la calidad e integridad de los datos y del producto”.

Más ejemplos: Schneider Electric y ABB

“Podemos contar el caso de un operador de plantas de generación de energía renovable que necesita mantener las plantas funcionando en su punto de rendimiento óptimo”, indica, por su parte, Agustín Fragoso, “para ello, ha tenido que modelizar el proceso de generación y comparar el rendimiento real de las plantas con el que sería el óptimo, para actuar cuando se produzcan desviaciones. Lo ha conseguido desplegando un sistema de recolección de datos fiables que alimenta un sistema de análisis predictivo en el que tienen modeladas sus plantas y esto les permite anticipar de forma muy precisa la evolución de las variables que caracterizan el proceso de generación. Y centrándonos en robótica Josep Rius Ambrona, explica que en una fábrica de un cliente del sector auxiliar del automóvil, ABB evaluó las operaciones de varios robots durante treinta días utilizando Condition Monitoring & Diagnostics y reveló que ocurrieron alrededor de 700 alarmas y eventos en un mes. “Cada uno de estos eventos podría representar una microparada, lo que significa que alguien de la fábrica tiene que acudir donde está el robot y reiniciarlo cada vez. Esto significa que, de forma estimada, se pierden alrededor de 2 horas de tiempo productivo por robot cada mes”, extima el product manager. “Seguidamente, ABB generó los informes de Asset Optimization para que el cliente pudiese implementar nuestras recomendaciones y poder mejorar la operativa de cada uno de los robots. Una vez implementadas las recomendaciones, se midió de nuevo el número de alarmas y eventos generados y se constató una disminución de más de 400 alarmas y eventos, de los 700 iniciales. Al hacerlo, la empresa pudo reducir sus micro-paradas y aumentar el tiempo productivo alrededor de unas 140 horas cada mes, con el consiguiente beneficio económico”.