La planta de Nissan en la Zona Franca de Barcelona acelera su línea de montaje

BCN3D ha anunciado la colaboración tecnológica que beneficia a la cadena de montaje de la planta de Nissan Motor Ibérica en la Zona Franca de Barcelona. Tras haber integrado con éxito la impresión 3D en su proceso de producción en su fábrica de Barcelona, el gigante automovilístico Nissan cuenta ahora con la capacidad demostrada para ampliar el uso de esta tecnología a las plantas del sector de automoción en todo el mundo. 

El fabricante de automóviles ha utilizado la tecnología FFF (fabricación de filamentos fundidos) de BCN3D para crear herramientas, plantillas y accesorios para su línea de fabricación en España, y el ahorro de tiempo y costes ha sido tan impresionante que pronto podría extenderlo a más centros de fabricación. Hasta ahora ha creado 700 piezas, algunas de las cuales cuestan tan sólo 3,45 euros.

Anteriormente, Nissan subcontrataba todos sus prototipos y plantillas a proveedores mecánicos que utilizaban métodos de fabricación tradicionales, como el CNC y el taladrado. Aunque la calidad del producto final era buena, los plazos de entrega eran largos e inflexibles y los costes elevados. Incluso las herramientas más sencillas podían costar alrededor de 400 euros de mecanizado. Al imprimir algunas de estas piezas en la propia empresa con impresoras 3D, Nissan ha reducido el tiempo de diseño, perfeccionamiento y producción de las piezas de una semana a sólo un día y ha recortado los costes en un 95%.

El laboratorio de fabricación aditiva de Nissan está equipado con una granja de cuatro impresoras BCN3D, que ofrecen una fiabilidad probada y son capaces de funcionar 24 horas al día, 7 días a la semana, para cumplir con el intenso programa de producción de Nissan. Las impresoras incorporan un sistema de Extrusión Dual Independiente (IDEX), lo que significa que Nissan puede imprimir dos componentes idénticos al mismo tiempo, duplicando así la productividad.

Nissan también utiliza la recientemente lanzada BCN3D Smart Cabinet, una nueva e innovadora solución que ha sido desarrollada para preservar la imprimibilidad del filamento, prolongar su vida útil, reducir los defectos estéticos y evitar costosas reimpresiones.

Por otra parte, el equipo de Nissan ha utilizado las impresoras BCN para fabricar multitud de productos, entre ellos una herramienta de fijación del calibre de centrado del parabrisas, una herramienta de posicionamiento del taladro inferior y una plantilla para colocar y curar el nombre del modelo en el vehículo. La herramienta de fijación estaba hecha de TPU, costó 8 euros y tardó un total de 14 horas en imprimirse, la herramienta de posicionamiento estaba hecha de ABS, tardó 15 horas en imprimirse y costó 21,50 euros y la plantilla se creó con ABS, tardó 12 horas en imprimirse y costó sólo 3,45 euros.