Hexagon y SEAT se asocian para aumentar la eficiencia de la fabricación y acelerar la industrialización de coches nuevos

Hexagon ha ampliado su colaboración con SEAT con la que lleva trabajando más de 25 años a través de su división Manufacturing Intelligence. Las compañías han firmado un acuerdo estratégico que tiene como objetivo profundizar en la transformación digital de SEAT.
 

Mediante este acuerdo, SEAT podrá optimizar su producción, tomando decisiones de ajustes en sus procesos en tiempo real. Hexagon ha sido clave en la implementación de sistemas de medición y control de calidad para la automovilística durante muchos años, y ahora a través de esta colaboración el equipo del proyecto integrará un gemelo digital (digital twin) que aplica datos de metrología con simulaciones de procesos para predecir resultados y mejorar la eficiencia de la fabricación. Esta expansión se basa en el uso de sistemas innovadores que digitalizan la carrocería y sus componentes, gestionan los datos y proporcionan informes y análisis que ayudan al personal de producción, impulsan la eficiencia y reducen los costes.
 

Claves del acuerdo

Esta colaboración se basa en tres pilares: la digitalización de las piezas fabricadas del vehículo, la gestión de la información digitalizada y la simulación de procesos.
 

SEAT confía en las soluciones de inspección de calidad y digitalización 3D de Hexagon, que ha implantado en todos sus procesos de inspección y fabricación de componentes de la carrocería. En virtud del nuevo acuerdo, el sistema PRESTO de Hexagon se utilizará para automatizar completamente el escaneado láser 3D de alta precisión de la carrocería completa con inspección robótica de alta velocidad, lo que permitirá medir y evaluar cada detalle del coche en tiempo real.
 

El segundo pilar del acuerdo es la gestión de la información digitalizada, que se lleva a cabo mediante la plataforma eMMA de Hexagon. Esta solución captura automáticamente los datos metrológicos de Hexagon y otros sistemas de medición de terceros y los gestiona de forma estandarizada. La centralización de todos los datos de medición 3D capturados durante el proceso de digitalización facilita la toma de decisiones informadas y eficientes, permitiendo a los responsables de producción y calidad de SEAT S.A. supervisar el estado de las piezas y optimizar la calidad en todas las fases del montaje.
 

El tercer aspecto clave es la simulación de procesos, que permite a los analistas de Corporate Quality de SEAT predecir con precisión los problemas y optimizar los procesos críticos de fabricación de vehículos como la alineación de piezas, el ensamblaje y las posteriores operaciones de soldadura. Gracias a las soluciones de simulación de Hexagon, la compañía automovilística puede optimizar la producción y realizar ajustes en un prototipo virtual del producto, acelerando el proceso de puesta a punto de los medios productivos para la fase de fabricación en serie, lo que se traduce en una reducción significativa de los costes, del desperdicio de material y en una mejora del plazo de comercialización de los nuevos modelos.

Josh Weiss, presidente de la división Manufacturing Intelligence de Hexagon, explica: “Estamos comprometidos a ayudar a SEAT S.A. a mantenerse a la vanguardia de la industria automovilística mediante la implementación de procesos digitales innovadores que transformen la agilidad en la fabricación y tomen el control de la calidad desde el principio. Con soluciones tecnológicas como la inspección de calidad automatizada, la calidad conectada y la fabricación virtual, SEAT S.A. puede supervisar cada etapa de la producción, con importantes ahorros en tiempos, desperdicios de material, movimiento de piezas y costes”.

Por su parte, el director de Calidad de Corporate Quality de SEAT S.A., Daniel Cortina, opina: “En SEAT S.A. nos encontramos en un momento de transformación sin precedentes para nuestra compañía hacia una producción más inteligente, conectada y eficiente, que implica la transformación digital de nuestros procesos productivos, Con esta alianza nos queremos situar a la vanguardia de la transformación digital. Ahora no solo obtendremos datos de la calidad de nuestras piezas más rápido y con mayor precisión, sino que también podremos obtener mayor rendimiento de los mismos. Esta calidad predictiva nos permite mejorar la satisfacción de nuestros clientes así como reducir significativamente los materiales empleados en el proceso de fabricación, lo que refuerza nuestro compromiso con la sostenibilidad”.