Málaga se convierte en el epicentro de las nuevas tendencias en Industria 4.0

La ciudad acogió durante los días 2 y 3 de octubre la sexta edición de este congreso que contó con 1650 inscritos, 1200 asistentes, más de 1000 visualizaciones online, 200 reuniones de networking y la participación de 200 ponentes. Unas cifras que reafirman al Congreso Nacional de Industria y Pyme como el espacio referente de todos los profesionales, instituciones y empresas comprometidas con el impulso de nuestra industria y nuestras pymes, siempre poniendo el foco en las nuevas tendencias tecnológicas.

Durante dos días, del 2 al 3 de octubre, Málaga acogió la sexta edición del Congreso Nacional de Industria y Pyme, anteriormente conocido como Congreso Industria Conectada. El encuentro comenzó con la apertura institucional en la que tomaron parte Beatriz López, Presidenta de la Asociación Española para la Calidad (AEC); Francisco de la Torre, Alcalde de Málaga; Jorge Paradela, Consejero de Industria, Energía y Minas de la Junta de Andalucía; y Héctor Gómez, Ministro de Industria, Comercio y Turismo del Ministerio de Industria, Comercio y Turismo. Tras esta presentación, se fueron sucediendo varias mesas redondas y ponencias relacionadas con el mundo del dato o los fondos europeo, tanto en el Auditorio Principal como en los diversos Foros Temáticos dedicados, entre otros, a sectores como el de la automoción, la Máquina Herramienta o la energía. A continuación, les resumimos algunos de ellos. 

Formación y retención de talento de perfiles tecnológicos

Hablar de formación y retención de talento es de vital importancia en el momento actual en el que se está construyendo lo que ha dado en llamarse el ‘Futuro del Empleo’. Sobre este tema se debatió en el Congreso en un encuentro moderado por Emilio Cabanes Miró, director de Proyectos TICs y Economía Digital y Director Adjunto CRN de Comercio Electrónico y Marketing Digital, Fundación EOI, quien opinión que estamos en un momento “en el que parece que no va a haber tanto un problema de empleo sino un problema de formación adecuada”. “Yo creo que todavía las empresas buscan en los currículum de las personas la titulación por lo menos como un un paso previo que avale unos conocimientos y unas competencias”, explicó en esa línea Adelaida Sacristán, directora de Estudios y Gestión del Conocimiento de la Fundación COTEC. “Nosotros es verdad que consideramos que la titulación por sí misma no te aporta nada más que que el haber estado entrenando ciertas capacidades a lo largo de tu carrera universitaria”, añadió Eva Cornide, directora de Talento del Grupo OESIA, “al final, las titulaciones te dan una forma de pensar y de afrontar problemas pero ahora mismo, como está el sector, es mejor darles habilidades y capacidades para aprender, para desarrollarse, para esa inquietud por el cambio y por la tecnología”. “La universidad debe ser un actor clave”, afirmó rotundo Rafael Ventura, vicerrector de Innovación Social y Emprendimiento de la Universidad de Málaga. Y es que, según consideró, el problema actual a resolver tiene que ver tanto con la generación de talento como con la retención de ese talento y “nosotros estamos más en la generación de talento; hablamos de un problema con distintas versiones”. Por último, para Susana Lozano, directora de Negocios Transferencia de Conocimiento de AENOR. En las formaciones que hace AENOR, “nos encontramos con la dificultad de lidiar con esos perfiles tecnológicos escasos. Yo creo que hay dos grandes problemas, uno es de la captación de esos perfiles tecnológicos. Cada vez es más complicado encontrar en el mercado perfiles tecnológicos, y lo sufrimos en todas las empresas. Pero además, hay que retenerlos, no basta con formarlos”.

Automoción: Liberando todo el potencial del Gemelo Digital

Dentro del Foro de Automoción, Fernando Torres, Portfolio Developer Executive Manufacturing & IoT en Siemens DI SW; y Juan Cano, Virtual Factory Development Manager Industry 4.0 en Gestamp, llevaron a cabo una ponencia dedicada al gemelo digital. Fernando Torres comenzó explicando que la fusión entre lo digital y lo real en este día, en este momento, es una necesidad del mundo empresarial: “La información que se genera diariamente en las plantas de producción nos va a permitir desbloquear una eficiencia que hasta ahora no éramos conscientes de ella”. En su opinión, hoy en día, en mayor o menor medida todas las empresas están inmersas en procesos de transformación digital y tenemos como objetivo la creación de gemelos digitales. “Un gemelo digital nos va a permitir optimizar operaciones, obtener datos valiosos sobre los productos, sobre nuestras líneas de producción, sobre cómo estamos produciendo y vamos a poder retroalimentar con datos del mundo real nuestro mundo virtual para poder mejorar todos esos procesos”. Hoy en día, estamos en en un mundo un poco incierto en el que la implementación de gemelos digitales es “vital para el éxito empresarial y para dar solución a todos las problemáticas que estamos exponiendo en este foto. Torres explicó una fábrica moderna a día de hoy genera de media unos 2200 tb de datos al mes, por lo que tenemos que ser capaces de una forma eficiente de utilizar esos datos, de gestionarlos, de analizarlos, de transformarlos para poder así sacar conclusiones. ¿Y cómo podemos sacar esa información a través de los gemelos digitales? Siemens cuenta con Siemens Xcelerator: “Hablamos de Hardware, software y servicios para, de una manera End to End, seáis capaces de llevar a cabo el despliegue de este tipo de iniciativas. Además, son soluciones abiertas que lo que nos permiten es adecuarnos a vuestro ciclo, a vuestro ritmo a cuándo queréis hacerlo, cómo queréis hacerlo y dónde queréis hacerlo”.

Desde Gestamp, Juan Cano nos enseñó cómo han trasladado toda esta idea adaptándola principalmente a sus necesidades: “Gemelo Digital es una palabra muy grande, todos lo sabemos. Ya hemos explicado la complejidad de sacar el dato, pero ahora hay que sacar este dato y moverlo hacia los modelos de simulación”. Según explicó, con la simulación puedes atacar problemas desde cuellos de botella, análisis de procesos, simulaciones logísticas, hacer mediciones de cuántos carretilleros... “Es decir, con la herramienta podemos simular lo que sea. A día de hoy, estamos trabajando con diferentes soluciones de Inteligencia artificial que existen en el mercado, pero además, hacemos desarrollos propios”.

Automoción: La factoría del dato 

En la sesión Factoría del Dato, también dentro del Foro de Automoción, participaron Hans Grundig - Global Head of ICT Manufacturing Development en Stellantis; Alberto de los Ojos Moral - Motores Plan Operations Director en HORSE; Jon Ander Ormaza, IT & Digital Market Manager Industry & Mobility en Tecnalia Research & Innovation; y Darío Cesena, director general en Geprom Connecting Industries, firma englobada en Telefónica Tech. Contó con la moderación de María Eugenia Bórbore, gerente de Desarrollo de Negocio por Verticales en Telefónica Empresas. Hans Grundig (Stellantis) expuso que "hemos creado globalmente una plataforma que permite a las plantas conectarse de forma global y estándar. En cada planta se realiza el training de los equipos para que conozcan el funcionamiento de la conectividad. La conectividad es algo distinto de los datos, que son el verdadero reto, porque son diferentes en cada una de nuestras 80 plantas con independencia de la infraestructura de conectividad. Nuestro objetivo en los próximos dos años se centra en conectar 50 plantas de la misma forma en la plataforma de la nube, creando 500 casos de uso en el mismo plazo". Por su parte, Alberto De los Ojos (Horse) describió a esta nueva compañía que, con sede central en España, recoge 125 años de herencia de fabricación de Motores de Renault en España. Una escisión de esta compañía dedicada a los motores de combustión, pero sobre todo a los híbridos, como solución de movilidad más allá del vehículo eléctrico. “Creemos que el futuro no sólo va a ser eléctrico, va a pasar por muchas opciones, y queremos ser una de ellas, respetando las cero emisiones. En este sentido, tras optimizar los procesos con herramientas como el Lean Manufacturing o la Industria 4.0, vamos a demostrar que se puede ir más allá a través de los datos, como hemos hecho perfecciondo nuestro proceso de inyección de aluminio mediante Big Data, contribuyendo a la sostenibilidad con ahorros económicos. En el producto, tenemos, en la actualidad, vehículos hiperconectados que aportan un gran volumen de datos de los comportamientos de los usuarios en la conducción. Estamos siendo capaces de mallar esos datos de la conducción con los relativos a los de los procesos para mejorar las emisiones en cada uno de los casos. Los datos nos hacen progresar y ofrecer mejores rendimientos".

Darío Cesena (Geprom) argumentó que "como integrador tecnológico, nuestro papel es el de acompañar a nuestros clientes en el complejo camino de la transformación digital en buena parte por la toma de decisiones en un entorno con muchos factores de incertidumbre. La tecnologías es la palanca para ayudar a nuestros clientes a aprovechar el valor que el dato genera en sus fábricas. Pensamos que el reto de las compañías es definir una estrategia de digitalización en tres palancas: selección del proveedor, selección de la tecnología y aprovechamiento del dato. Con estas premisas, el cliente puede abordar proyectos generando valor añadido a partir de la tecnología. El dato pasa a ser un activo de la compañía que la hace más competitiva, diferenciándose de sus competidores".

“Como centro tecnlógico, abordamos diferentes campos”, señaló Jon Ander Ormaza (Tecnalia). “Respecto a la digitalización, hay que trabajar en la captura de datos hablando de IoT, inteligencia artificial, así como tecnologías asociadas al dato a la entrada y a la salida. Ante competencia tan fuerte como la procedente de China, por ejemplo, hay que seguir incidiendo en la eficiencia de costes, mantenimiento predictivo, flexibilización de la producción, personalización e incluso tendencias como el pasaporte digital. Este contexto está haciendo que Europa trate de alinear ciertas acciones con la evolución de iniciativas como IDS a GAIA-X y de entidades de cooperación para el sector de automoción como Catena-X para compartir datos, lo que debe extenderse a nuevas cadenas de valor”.

Posteriormente, María Eugenia Bórbore (Telefónica Empresas) introdujo la tecnología del 5G, respecto a la que Jon Ander Ormaza manifestó que “la barrera va a ser eliminada por la propia necesidad. El proceso de gestión, almacenamiento y tratamiento del dato es secuencial, pero ya estamos viendo que los procesos industriales son no secuenciales, operaciones en tiempo real… lo que hace cambiar los planteamientos. En el caso del 5G, las características de análisis de grandes volúmenes, la inmediatez, la baja latencia, la disponibilidad de muchos sensores, van a hacer de ella una arquitectura fundamental". En este sentido, Alberto De los Ojos afirmó que "hace años constatamos que el Wi-Fi no era la solución para una cantidad masiva de datos, con un alto nivel de maquinaria que generan un volumen muy alto en tiempos de ciclo muy reducidos. Necesitamos tomar decisiones muy rápidamente en muy poco tiempo. El tema de la respuesta rápida es fundamental y el 5G nos permite actuar en esta dinámica”. Hans Grundig añadió que "la tecnologia 5G es fundamental en el entorno de una planta de fabricación de automóviles, incluso en la conectividad entre las naves de nuestras plantas. Cuando creamos una nueva factoría, el 5G resulta una tecnología muy válida". Finalmente, Darío Cesena explicó que "el 5G es una de las tecnologías habilitadoras clave para dar respuesta a nuestros clientes porque es la primera red de comunicaciones que está pensada para conectar dispositivos y no sólo personas. Hay que tener en cuenta no sólo el ancho de banda o la latencia, sino la garantía de calidad de servicio, pues el dato necesario para la toma de decisiones es el que tiene que llegar, evitando paradas de líneas. Casos de aplicación se encuentran, por ejemplo, en la comunicación entre AGVs exteriores e interiores de una factoría".

Pieza tirada, energía tirada

Dejamos el mundo de la automoción y pasamos ahora al entorno de la Máquina-Herramienta. Esta primera mesa del foro especializado abordó la aplicación de las Tecnologías 4.0 para controlar la producción, de modo que se reduzca el residuo generado por los procesos de fabricación debido a la falta de calidad. Las empresas de la mesa explicaron su aproximación y las soluciones tecnológicas disponibles para conseguir una fabricación Zero Waste. Esta sesión fue moderada por María Teresa Linaza, Directora de Promoción y Desarrollo Institucional de VICOMTECH.

Preguntado por el binomio calidad y energía, Ricardo Rodríguez, CEO de Induavant y Futuratech Consultores, explicó que “las pymes medianas y, sobre todo en las pequeñas, la calidad sigue siendo un reto. Si lo que realmente queremos es ahorrar en costes e, implícitamente, en energía desde Futuratech como consultores lo que proponemos a las pymes es abordar este proceso de digitalización no como un proceso de informatización, sino como una forma de abordar todos estos problemas en conjunto. En definitiva, cambiar toda esta filosofía antes de acometer el segundo paso, que es buscar las tecnologías más adecuadas, rentables y eficientes para solucionar el problema de fondo: ahorrar. Por su parte, Josep María Dalmau, Presidente del Consejo de administración de Canmartex Catgrup, de maquinaria textil, explicó que lo más importante es “prevenir que la máquina esté en condiciones para tejer y tejer bien”. Para ello, añadió que utilizan tecnologías como la Inteligencia Artificial.

Hasta aquí las pequeñas empresas. Después le tocó el turno a las grandes, que también tienen problemas de producción. Es el caso, por ejemplo, de Bosch. Emma Nogueira, directora Desarrollo de Negocio de esta compañía, indicó en este sentido que el proceso en una empresa más grande “realmente es el mismo porque tenemos que aplicar metodología de calidad y realmente en el mundo de la automoción lo que hay que garantizar es la trazabilidad. Para ello, hay que medir. Sobre todo, para que no lleguen las piezas defectuosas al cliente. Nosotros llevamos aplicando la Inteligencia Artificial desde hace 10 años en nuestra fábrica de Madrid. Tenemos un identificador por pieza para almacenar datos a lo largo de los años”. Y lo tiene claro: “El futuro pasa por la interpretación de estos datos y obtener información en tiempo real”. Para Manuel Achucarro, Gerente Regional de Xitaso, el poder que tiene la Inteligencia Artificial es que “es capaz de ver cosas que las personas no somos capaces ni de imaginar”. En este sentido, apuntó que estas técnicas “son los ojos más allá de lo que nosotros podemos ver”.

Máquina-Herramienta y Tecnologías de Fabricación: el talento en sectores tecnológicos

La segunda sesión contó con representantes de entidades que están trabajando para atraer talento a la industria desde puntos de vista diferentes. Así, se analizó qué significa talento para estas organizaciones, cuáles son las necesidades que tiene nuestra industria, cuáles son las barreras con las que se encuentran y cómo se puede realizar una aportación desde cada una de las realidades particulares en las que están participando. La moderación corrió a cargo de Patricia Tamés, Adjunta a la Dirección General de AFM Cluster. “Nosotros fabricamos maquinaria cada vez más digital para lo que necesitamos talento”, puntualizó Nerea Aranguren, directora de Innovación de Danobat Group, “yo creo que el talento es una mezcla de conocimientos, pero también de aptitudes. Necesitamos talento digital, como sucede en el resto de sectores”. “Tecnalia somos un centro de investigación que desarrolla multitecnología y multisectorial, con lo cual para nosotros es muy importante todo lo que tiene que ver con el talento”, añadió, en el mismo sentido, Maite Santos, directora de Mercado de Industria y Movilidad de Tecnalia Research & Innovation. “Tenemos que adelantarnos a lo que van a necesitar las empresas, qué tipo de personas tenemos que incorporar y que además encajen con esas empresas”, puntualizó y añadió que, además, esas tenologías duran muy poco tiempo, con lo que “tenemos que pensar muy bien lo que queremos”.

Desde la Universidad Mondragón, Belén Muñiz, su Coordinadora I+T, también estuvo en una línea parecida al manifestar que hablan de “aptitudes y de actitudes”. Los conocimientos van a ir evolucionando, pero esa actitud de querer aprender “te irá acompañando durante toda tu carrera profesional”. “Cuando hablamos de conocimiento, cada día cambia, varía y va tan rápido a nivel tecnológico en el sector, por lo que el nivel de capacidad de aprendizaje y adaptación de las personas es vital para poder seguir evolucionando”, reconoció en ese mismo sentido Zigor Esnaola, responsable de relaciones empresas e instituciones de IMH Campus. Por último, Patricia López Calvo, examinadora de Patentes de Oficina Española de Patentes y Marcas, quiso destacar que ellos necesitan expertos “de todos los campos de la tecnología porque, como examinadora de patentes, me presentan una solicitud, por ejemplo, de Máquina-Herramienta, yo debería ser experta en ese campo para poder valorarlo. Como esto es imposible, necesitamos capacidad de aprender”.

La Digitalización en entornos productivos. Necesidades de un taller de mecanizado

A través de varios puntos de vista y propuestas de valor complementarias, también se analizó en este foro qué necesita un taller industrial para digitalizarse, cuáles son los principales problemas con los que se encuentra y cómo cada uno de los participantes considera que puede ayudar a ir digitalizando la industria paso a paso. En el debate, se compartieron las ventajas y principales hándicaps con los que se encuentra la industria. Para ello, los organizadores contaron con la moderación de Patricia Tamés, adjunta a la Dirección General de AFM Cluster.

David Revilla, Managing Director de OASYS part of Accenture, para que un taller esté digitalizado destaca la necesidad de repetibilidad, “porque detrás hay otros conceptos como la optimización o la trazabilidad. Eso también va ligado al concepto de la eliminación de las operativas manuales”. “Yo añadiría, además, el concepto de flexibilidad”, apuntilló Javier Arenas, director de Innovación de Fagor Automation. En su opinión, el contexto actual de un taller de mecanizado actual no es muy diferente al del resto de empresas que tenemos ahora. “Los talleres cada vez más necesitan tener una oferta de piezas diferente. La digitalización ayuda a que esa relación entre la filial técnica y el taller sea más fluida”, consideró. En ese mismo sentido, Arrate Olaiz, directora de Innovación de Ibarmia, reflexionó sobre el propio concepto de digitalización: “Si todas las empresas estamos aquí, es porque hemos hecho una serie de deberes hasta ahora. Creo que la diferencia entre lo que hemos hecho hasta ahora en cuanto a herramientas digitales y lo que se plantea ahora es la clave de negocio, que transformen de alguna manera”. “La diferencia desde un punto de vista práctico de un taller es que las decisiones venían del ojo de una persona, pero en la actualidad está basada en la digitalziación”, añadió Beltrán Ybarra, Managing Director de Izadi Mecanizados. En este sentido, explicó que la base de datos “debe ser eficaz, que tengas procesos fuertes y que sea flexible”. Finalmente, José Castellanos, Director General de SmartPM (Grupo Egile), opinó que, al final digitalización es “traducir cosas que pasan en el taller a bits, que implica datos, comunicaciones, elementos que pueden estar aquí o en la nube… y es una visión hiperconceptual”. 

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Este artículo aparece publicado en el nº 550 de Automática e Instrumentación págs. 22 a 27.