ITI inaugura el primer Centro Demostrador del país especializado en Datos para la Industria 4.0

Eurostat, la Oficina Estadística de la Unión Europea, sitúa a España en el puesto 22 (de 28 posibles) en empresas con alto nivel de intensidad digital. La crisis sanitaria, sin embargo, ha impulsado esta aceleración en empresas de todos los tamaños, potenciado por el aumento en la demanda de servicios online.

En palabras de Laura Olcina, directora gerente de ITI, centro tecnológico especializado en TIC, es precisamente “el momento adecuado para mejorar ese ranking y apoyar a las empresas y en especial a las pymes a la hora de adentrarse en el proceso de digitalización”.

Para que las empresas puedan entender de forma práctica y visual todas las ventajas de la digitalización, ITI acaba de inaugurar “The Data Room by ITI”, el primer centro demostrador del país especializado en datos para la Industria 4.0, orientado a las empresas, y que se encuentra ubicado en el Parque Tecnológico de Paterna.

En esta línea “hemos impulsado este nuevo centro demostrador para conseguir una industria conectada, inteligente y más competitiva gracias a la correcta gestión y explotación del dato”, ha comentado José Bernabéu, director científico de ITI.
Data Room es el resultado y la evolución de las capacidades y potencial de I+D+i desarrollado por ITI con la financiación del Instituto Valenciano de Competitividad Empresarial (IVACE).

Haciendo visible lo invisible

“The Data Room by ITI” es el primer centro demostrador multisectorial especializado en el dato para la Industria 4.0. En él se pueden llevar a cabo pruebas adaptadas al proceso de cada empresa para que puedan conocer, de primera mano y en un entorno realista, soluciones punteras para resolver los principales retos para la digitalización de su negocio.

Por ejemplo, con el uso de controladores industriales (PLC’s), sensores que se incorporan a las máquinas, se pueden obtener datos como el número de piezas/hora fabricadas o el inicio y la parada de las máquinas. Un sistema de control y monitorización (MES) interpreta esos datos para controlar el propio proceso productivo de forma remota, automática y en tiempo real.

La introducción de nuevas soluciones basadas en el Internet de las Cosas (IoT) y redes de sensores inalámbricos (WSN) para esta tarea, permite aumentar el número de puntos sensorizados para la hiperdigitalización de la planta de producción a un coste reducido. El centro demostrador de ITI dispone de un prototipo capaz de trabajar con todos los datos sensorizados en directo, gracias a la combinación de técnicas de Machine Learning y tecnologías Big Data Analytics.

Todo ello permite también crear réplicas virtuales del proceso de producción de cada empresa, conocidas como ‘Gemelos Digitales’, con el objetivo de monitorizarlo en tiempo real, analizar su reacción ante determinadas situaciones y mejorar su rendimiento y eficacia, experimentando los cambios sin interrumpir el proceso de producción real.

Sistema de Inspección industrial en 3D

Otro de los sistemas novedosos con el que las empresas pueden experimentar en este nuevo laboratorio es ZeroGravity3D, un sistema de inspección industrial patentado por ITI, basado en tecnologías de Visión Artificial 3D en 360º, e integrado en la línea de producción.

Esta tecnología permite realizar un control de calidad de manera automática, en tiempo real, en línea y para el 100% de la producción. El sistema reconstruye cada una de las piezas en 3D y las inspecciona mientras se encuentran en caída, sin que haya contacto, manipulación ni partes que no sean visibles.

Finalmente, otras tecnologías que se incorporan en “The Data Room by ITI” recrean un almacén con realidad virtual (VR) para experimentar y tomar decisiones; un sistema que planifica y programa el inventario, las compras y la producción; y una solución para optimizar las rutas de reparto.

Como principales beneficios de su uso e implantación, se encuentran, entre otros, el incremento de la producción, la reducción de costes, la personalización de productos, o la obtención de ciclos de producción más cortos y flexibles.

En definitiva, en este centro demostrador se ha conseguido “hacer visible lo invisible: las empresas pueden experimentar el potencial de las TIC, ver de qué manera se comportan los datos en su proceso industrial, analizarlos y actuar sobre ellos para conseguir una fabricación avanzada, ágil y eficiente”, ha concluido Laura Olcina.